叉车液力机械传动系统是整车的重要部位，一些内燃叉车在长期的使用后，液力机械传动系会出现一些常见故障，例如主要有：输出动力不足，起步困难，换挡反应迟钝；油温过高和液力变矩器不工作等。

　　故障分析

　　在使用过程中如发现叉车动力不足、爬坡困难、换挡反应迟钝，而载重起升工作正常，首先可用压力表检测系统压力，若达不到规定的压力值，原因可能是：补偿泵的齿轮与泵体过度磨损，使补偿泵的齿轮与泵体过度磨损，使补偿泵内泄漏加大；油液清洁度太差而引起油路堵塞，使补偿吸空。

　　如果油液温度过高，通常的原因为：油路堵塞造成补偿泵供油量不足，使离合器干摩擦而引起油温过高；变矩器内油压低于主压力阀的调整压力，使变矩器出口压力过低；油液牌号不对；变矩器内部元件损坏，使发动机的功率只有很少一部分传递给涡轮，无功功率过大而造成油温急剧升高。

　　如果从液力变矩器的观察孔观察到液力变矩器不工作，应首先检查液力变矩器的进油与回油情况，若没有回油，且叉车冷车行驶正常而热车行驶困难，则故障原因为补偿泵磨损严重或损坏；若变矩器无动力输出，时而工作时而不工作，则故障原因为油路堵塞、导轮座内套损坏或导轮座螺母松动等。

　　故障处理

　　从以上分析可以看出，叉车液力机械传动系的故障主要为油路、液力变矩器和补偿泵这3个环节。因此，排除故障时应首先考虑清理油路，按要求更换油液和滤油器；然后检查液力变矩器和补偿泵这3个环节。因此，排除故障时应首先考虑清理油路，按要求更换油液和滤油器；然后检查液力变矩器的导轮、导轮座及超越离合器有无损坏；较后检查补偿泵有无磨损，并修复或更换受损元件。还须清理油散热器表面的灰尘和污物。进行了以上处理后，一般能较好地排除故障。

　　在检修传动系时，应注意如下检查；发动机飞轮、变矩器与变矩壳的同轴度误差应不大于0.2mm；连接盘的动不平衡度应小于30g·cm；发动机飞轮壳端面和变矩器壳端面相对于其轴线的端跳动不大于50UM；变矩器拨叉与补偿泵齿轮端面之间应有1.0-1.5mm的间隙。

　　现场诊断

　　在此之前，多数叉车液压系统的故障诊断主要采用以下几种方法:经验法，凭工作人员多年的实践经验对故障系统进行诊断;试验法，用故障检测器对故障系统进行测试，确定故障原因;计算机法，利用液压系统故障诊断专家系统软件对故障进行分析;置换法，用更换元件或类比的方法来确定故障位置。

　　上述四种方法各有优缺点:仅靠经验的工作人员需要有丰富的经验，否则会导致盲目操作。用故障检测器或计算机软件则需要昂贵的测试设备，费用高而且实际操作比较复杂。而置换法也存在一定的盲目性。对叉车液压系统的故障诊断最好采用经验法与置换法相结合的办法，统称为逻辑推理法。具体步骤如下:

　　了解故障现象。首先需要调查清楚叉车是在什么情况下出现故障的，是否调整或修理过有关元件，如果系统还能动作，则一定要亲自观察一下故障现象。

　　分析结构工作原理对叉车液压系统原理图进行详细分析。熟悉各元件结构、工作原理及特性，根据故障现象逐项分析判断故障原因。

　　诊断的措施。一般情况是通过视觉判断和分析系统的故障原因。即视觉观察各元件动作情况，油面高度是否正常，看油质和系统振动幅度有无异常现象等。听觉判断听系统噪声是否过大，溢流阀是否有啸叫声，机构动作时其冲击声是否过大。触觉用手触摸泵、阀及管路等液压元件，观察设备是否有温度过高、异常振动或是有无断流现象等。嗅觉闻液压油是否有变质的气味，是否有因液压油过热引起橡胶零件发出异常气味及液压泵是否有烧结气味等。

　　用排除法进行判断。通过上述了解故障现象、分析原因和具体检查故障现象等步骤，就可以列出可能产生故障的逐项原因及故障元件，然后用排除法，先把较易检查的元件进行故障排除或确定。这样就会集中在几个较复杂的元件上，然后用置换法把同样规格的合格元件置换有疑问的元件，进行试验。一般情况通过以上过程，对叉车液压系统的一般故障均能有效的判断和排除。

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